Categorização proposta por Taiichi Ohno dos sete principais desperdícios comumente encontrados na produção em massa:
- Produção em excesso
- Espera
- Transporte
- Processamento
- Estoque
- Correção
- Movimentação
A3 reporting
Prática pioneira da Toyota onde problema, análise, ações corretivas e plano de ação são escritos em uma única folha de papel (tamanho A3), normalmente utilizando-se de gráficos e figuras. Na Toyota, os relatórios A3 evoluíram até se tornarem um método padrão de exercício de resolução de problemas, relatório de status e exercícios de planejamento como o mapeamento do fluxo de valor. Pode também ser chamado de Relatório A3.
Análise ABC
Algoritmo
Amplificação da Demanda (Efeito Chicote)
Tendência de qualquer processo com múltiplas etapas, para os pedidos de produção, recebidos por cada processo fluxo acima, serem mais erráticos do que a produção ou venda real no próximo processo fluxo abaixo. Também conhecida como Efeito Forrester (referência a Jay Forrester, do MIT, primeiro a caracterizar esse fenômeno matematicamente, na década de 1950) e Efeito Bullwhip.
Andon
Ferramenta de gerenciamento visual que mostra o estado das operações em uma área e avisa quando ocorrer algo anormal.
Ver: Jidoka, Gerenciamento Visual.
Autonomação
Ver: Jidoka.
Bibliotecas de kanbans
Big containers
Bordo de Linha (border of line)
Brownfield
Uma instalação de produção normalmente gerenciada de acordo com a filosofia da produção em massa.
Comparar com: Greenfield.
Caixa de Nivelamento (Heijunk Box)
Célula
Localização de etapas de processamento para um produto similar a outro, de modo que as peças, documentos etc. possam ser processados em um fluxo muito próximo de contínuo, seja um por vez ou em pequenos lotes, mantidos ao longo da seqüência completa de processamento.
Ver: Fluxo Contínuo, Gráfico do Balanceamento do Operador, Trabalho Padronizado.
Célula Daisy
Célula em U (u-shaped cell)
Chaku-Chaku
Método de condução do fluxo de uma só peça em uma célula no qual as máquinas descarregam as peças automaticamente, de modo que o operador (ou operadores) possa levar uma peça diretamente de uma máquina a outra, sem parar para descarregar, economizando assim tempo e movimentação.
Código de Barras
Controle A-B
Maneira de regular o relacionamento de trabalho entre duas máquinas ou operadores, a fim de controlar o excesso de produção e garantir o uso balanceado dos recursos.
Cross-Dock
Instalação que seleciona e combina uma variedade de itens advindos de diversos fornecedores para que sejam enviados aos vários clientes, tais como plantas montadoras, distribuidores ou revendedores.
Custo Alvo
Custo de desenvolvimento e produção que um produto não pode exceder para que o cliente fique satisfeito com o valor do produto e o fabricante obtenha um retorno aceitável de seu investimento.
Desdobramento da Política
Processo de gerenciamento que alinha, tanto vertical quanto horizontalmente, as funções e atividades de uma empresa aos seus objetivos estratégicos.É desenvolvido um plano específico, geralmente anual, com objetivos, ações, prazos, responsabilidades e indicadores precisos.
Design-in
Colaboração entre um cliente e um fornecedor para projetar um componente e seu processo de produção.
Desperdício (Muda)
Qualquer atividade que consome recursos mas não agrega valor ao cliente. A maioria das atividades é desperdício (muda). Há dois tipos de desperdício: tipo 1 e tipo 2. O muda tipo 1 não agrega valor, mas é inevitável dentro de uma determinada situação. Ver: Muda, Sete desperdícios.
Diagrama Espaguete
Diagrama do caminho percorrido por um produto na medida em que ele se movimenta ao longo de um fluxo de valor. É assim chamado, pois, na produção em massa, a rota dos produtos comumente se parece com um prato de espaguete.
Ver: Fluxo de Materiais.
DIFOT
Disponibilidade Operacional x Taxa de Operação
Disponibilidade operacional é a fração do tempo que uma máquina funciona adequadamente, quando necessário. Taxa de operação é a quantidade de tempo em um dado período (turno, dia etc.) em que uma máquina é utilizada.
Dontotsu
Downtime
Tempo perdido de produção, devido a paradas, planejadas ou não.
Eficácia Total do Equipamento (OEE)
Indicador de manutenção produtiva total (TPM) que mede o grau de eficácia no uso de um equipamento.
Eficiência
Atender com precisão às exigências do cliente com a quantidade mínima de recursos.
Ver: Produção em Excesso, Sete Desperdícios.
Engenharia Simultânea com Múltiplas Alternativas
Processo de desenvolver e prototipar muitas alternativas de projeto no início de um programa de desenvolvimento de produto, e adiar a seleção do projeto final até que o desempenho das alternativas produzidas possa ser comparado.
Engenheiro-Chefe (Susha)
Termo utilizado na Toyota para o gerente com total responsabilidade pelo desenvolvimento e sucesso de uma linha de produtos (uma plataforma de carro ou uma variante desenvolvida a partir de uma plataforma). O engenheiro-chefe (antes conhecido pelo termo japonês "shusa" conduz o processo de desenvolvimento desde o início do desenvolvimento do produto até sua produção.
EPE / EPEI (Toda Peça a Cada Intervalo)
Freqüência com que cada peça é produzida em um processo de produção.
Ver: Heijunka.
ERP
Equipe Kaizen
Equipe de apoio para uma transformação lean, frequentemente formada a partir de grupos pré-existentes na engenharia industrial, manutenção, gerência das instalações e qualidade.
Estoque
Materiais (e informações) presentes ao longo de um fluxo de valor entre as etapas de processamento.
Estoques físicos são normalmente categorizados por sua posição no fluxo de valor e por seu objetivo. Matérias-primas, estoque em processo e produtos acabados são termos utilizados para descrever a posição do estoque no processo de produção. Pulmões, estoques de segurança e estoques para expedição são termos utilizados para descrever o objetivo do estoque.
Ver: Estoque Padrão.
Esteira (Ou Tapete)
Etiquetagem Vermelha (Red Tag)
Etiquetar os itens desnecessários a fim de removê-los de uma área de produção durante um exercício de 5S.
Família de Produtos
Um produto e suas variações passando por etapas similares de processamento e equipamentos comuns, próximas do envio para o cliente. A importância das famílias de produtos para os pensadores lean é que elas são a unidade de análise para os mapas do fluxo de valor, definidos a partir da última etapa antes do cliente.
Ferramentas de Tamanho Certo
Equipamentos de processos altamente capazes, fáceis de manter (e, assim, disponíveis para produzir sempre que necessário), que permite trocas rápidas, fáceis de movimentar e projetados para serem instalados em pequenos incrementos de capacidade, a fim de facilitar a linearidade do trabalho e do capital.
Fluxo Contínuo
Produzir e movimentar um item por vez (ou um lote pequeno de itens) ao longo de uma série de etapas de processamento, continuamente, sendo que em cada etapa se realiza apenas o que é exigido pela etapa seguinte.
Fluxo de Informação
O movimento da informação do desejo do cliente, vinda do cliente até os pontos onde a informação seja necessária para direcionar cada operação.
Ver: Mapeamento do Fluxo de Valor.
Fluxo de Materiais
A movimentação de itens físicos ao longo do fluxo completo de valor.
Na produção em massa, os produtos vão até processos centralizados, em lotes grandes, empurrados pelas instruções de uma programação mestre. Na produção lean, as etapas de processo para diferentes famílias de produtos são movimentadas ao mesmo tempo, sempre que possível, em uma seqüência bem definida de processos, de modo que quantidades pequenas do produto possam fluir diretamente de etapa a etapa, a partir da puxada do próximo processo fluxo abaixo e do cliente final.
Ver: Fluxo de Informação, Just-in-Time (JIT), Produção Lean, Produção em Massa.
Fluxo de Valor
Todas as ações, tanto as de agregação quanto as de não agregação de valor, exigidas para trazer um produto, desde a matéria-prima até o produto acabado, ou do pedido até a entrega, ou ainda, da concepção ao lançamento. Incluem as ações para processar as informações vindas do cliente e as ações para transformar o produto em seu caminho fluxo abaixo.
Ford, Henry
Garantia da Qualidade
Ver: Inspeção.
Gemba
Termo japonês para "local real" normalmente utilizado para o chão de fábrica ou qualquer lugar em que ocorre o trabalho que agrega valor.
Genbutsu
Genchi
Goldratt
Gerenciamento Visual
Colocação em local fácil de ver de todas as ferramentas, peças, atividades de produção e indicadores de desempenho do sistema de produção, de modo que a situação do sistema possa ser entendida rapidamente por todos os envolvidos.
Ver: Andon, Jidoka.
Gerente de Fluxo de Valor
Indivíduo com clara responsabilidade pelo sucesso de um fluxo de valor. O fluxo de valor pode ser definido no nível do produto ou do negócio (incluindo o desenvolvimento de produto), ou no nível da planta ou das operações (da matéria-prima à entrega). O gerente de fluxo de valor é o arquiteto do fluxo de valor, identificando o valor conforme definido pelo cliente e liderando o esforço para se atingir um fluxo cada vez mais curto.
Giros de Estoque
Uma medida da velocidade em que os materiais estão se movimentando por uma planta ou por um fluxo completo de valor, calculado pela divisão de uma dada medida de custos pela quantidade de estoque existente.
Greenfield
Uma nova planta de produção, fornecendo a oportunidade de introduzir métodos de trabalho lean em uma nova cultura de trabalho em que a inércia do passado não seja uma barreira.
Comparar com: Brownfield.
Hanedashi
Heijunka
Nivelamento do tipo e da quantidade de produção durante um período fixo de tempo. Isso permite que a produção atenda eficientemente às exigências do cliente, ao mesmo tempo em que evita excesso de estoque, reduz custos, mão-de-obra e lead time de produção em todo o fluxo de valor.
Heijunka Box
Ferramenta utilizada para nivelar o mix e o volume de produção, distribuindo o kanban em uma instalação em intervalos fixos. Também conhecido como caixa de nivelamento.
Heurítica
Hoshin Kanri
Ver: Desdobramento da Política.
Ilhas de Processo
Agrupamento de atividades por tipo, e não na seqüência necessária para projetar ou fabricar um produto.
Imagem Takt
Criar a consciência do tempo takt nas áreas de um processo de produção em que os produtos não podem ser entregues e retirados na freqüência do tempo takt.
Ver: Pitch, Tempo Takt.
Inspeção
Na produção em massa, refere-se à prática de verificação da qualidade dos produtos feita por supervisores especializados externos aos processos de fabricação do produto.
James P. Womack,
Jidoka
Fornecer às máquinas e aos operadores a habilidade de detectar quando uma condição anormal ocorreu e interromper imediatamente o trabalho. Isso possibilita que as operações construam a qualidade do produto em cada etapa do processo e separa os homens das máquinas para um trabalho mais eficiente. O Jidoka é um dos dois pilares do Sistema de Produção Toyota, junto com o Just-in-Time.
Jishu Kanri
Jishuken
Vocábulo japonês para "workshop de aprendizado mão-na-massa".
Ver: Workshop Kaizen.
Job Instructions
Junjo
Kaikaku
Melhoria radical e revolucionária de um fluxo de valor a fim de rapidamente se criar mais valor com menos desperdício.
Ver: Kaizen, PDCA.
Kaizen
Melhoria contínua de um fluxo completo de valor ou de um processo individual, a fim de se agregar mais valor com menos desperdício.
Kanban
O kanban é um dispositivo sinalizador que autoriza e dá instruções para a produção ou para a retirada de itens em um sistema puxado. O termo significa "sinal" em japonês.
Karakuri (subtle maneuveur)
Kitting
Kobetsu kaizen
KPI
KPI (1st level, 2nd level...)
Lead Time de Produção
Lean Enterprise
Um acordo contínuo entre todas as empresas que compartilham o fluxo de valor para uma família de produtos, a fim de especificar corretamente o valor do ponto de vista do cliente final, eliminando ações que geram desperdício e fazendo com que as atividades que agregam valor ocorram em um fluxo contínuo puxado pelo cliente.
Linearidade do Capital
Uma filosofia de projetar e comprar maquinário que possibilita a adição ou subtração de pequenas quantidades de capacidade, conforme ocorrerem mudanças na demanda. Assim, a quantidade de capital necessária para a peça produzida pode ser quase nivelada (linear).
Ver: Linearidade do Trabalho, Monumento, Ferramentas de Tamanho Certo.
Linearidade do Trabalho
Uma filosofia para administrar flexivelmente a quantidade de mão-de-obra necessária em um processo de produção (de uma célula, em especial) de modo que o número de operadores aumente ou diminua de acordo com o volume de produção.
Ver: Linearidade do Capital.
Logística Lean
Um sistema puxado com reposição freqüente em pequenos lotes, estabelecido entre cada uma das empresas e plantas ao longo do fluxo de valor.
Ver: Cross-dock, Heijunka.
Lote e Fila
Uma abordagem da produção em massa para as operações em que grandes lotes de peças são processados e movimentados para o processo seguinte, não importando a necessidade, no qual esperam em fila.
Ver: Fluxo Contínuo, Produção Lean, Produção em Excesso, Produção Empurrada.
Manuseio de Múltiplas Máquinas
Prática de trabalho na qual os operadores trabalham em mais de uma máquina, em um layout em ilhas por processo. Requer a separação do trabalho humano do trabalho automatizado, e é normalmente facilitado pela aplicação do Jidoka e da auto-ejeção nas máquinas.
Ver: Jidoka, Manuseio de Múltiplos Processos.
Manuseio de Múltiplos Processos
Prática de trabalho na qual os operadores trabalham em mais de um processo em um layout orientado para o fluxo dos produtos. Requer treinamento dos operadores para que manuseiem diferentes tipos de máquinas (ex: cortadeira, polidor, teste etc) de modo que possam mover os produtos através das operações celularizadas.
Manutenção Produtiva Total (TPM)
Uma série de técnicas empregadas pioneiramente pela Denso (Grupo Toyota) no Japão, para garantir que todas as máquinas do processo de produção estejam sempre aptas a realizar suas tarefas.
Mapeamento do Fluxo de Valor
Diagrama simples de todas as etapas envolvidas nos fluxos de material e informação, necessárias para atender aos clientes, desde o pedido até a entrega.
Matriz da Família de Produtos
Quadro construído por pensadores lean a fim de identificar as famílias apropriadas de produtos.
Melhoria contínua
Ver Kaizen
Pensamento Lean/ Mentalidade Enxuta
Um processo de pensamento consistindo de cinco etapas, proposto por Womack e Jones em 1996, a fim de orientar os gerentes em uma transformação lean. Os princípios são:
- Especificar o valor do ponto de vista do consumidor final por família de produtos.
- Identificar todas as etapas no fluxo de valor para cada família de produtos, eliminando, sempre que possível, as etapas que não agregam valor.
- Fazer as etapas agregadoras de valor em uma sequência rígida de tal modo que o produto flua suavemente.
- Conforme o fluxo é iniciado, deixar que os clientes puxem o valor da próxima atividade fluxo acima.
- Quando o valor tiver sido especificado, os fluxos de valor estiverem identificados, as etapas que causam desperdício tiverem sido removidas e o fluxo e a puxada tiverem sido introduzidos, começar o processo novamente, continuando até que um estado de perfeição seja atingido, estado este em que valor perfeito é agregado sem que haja desperdício algum. (Adaptado de Womack e Jones 1996)
Ver: Sistema de Produção Toyota (TPS).
Milk Run
Um método de acelerar o fluxo de materiais entre plantas no qual os veículos seguem uma rota para fazer múltiplas cargas e entregas em muitas plantas.
Ver: Logística Lean, Movimentação de Materiais.
Mizusumashi
Monumento
Qualquer projeto, programação ou tecnologia de produção com exigências de larga escala e longos tempos de troca, requerendo que projetos, pedidos ou produtos sejam trazidos até a tecnologia e aguardem em fila pelo processamento.
Ver: Linearidade do Capital, Ferramentas de Tamanho Certo.
Movimentação de Materiais
Movimentação dos materiais necessários ao longo de um processo de produção dentro de uma planta. No sistema de produção lean, o manuseio de material vai muito além da simples entrega de materiais. Um sistema de movimentação de materiais lean pode servir como meio de levar instruções para a produção.
Muda, Mura, Muri
Três termos normalmente utilizados em conjunto no Sistema de Produção Toyota (conhecidos como "Os três Ms") que descrevem coletivamente práticas que geram desperdício a ser eliminado.
Muda
Qualquer atividade que consuma recursos sem agregar valor ao cliente. Dentro dessa categoria geral, é útil distinguir entre muda tipo 1 que consiste das atividades que não podem ser eliminadas imediatamente e muda tipo 2, as atividades que podem ser rapidamente eliminadas por kaizen.
Mura
Falta de regularidade em uma operação, como os altos e baixos na programação causados não pela demanda do cliente final mas, em verdade, pelo sistema de produção, ou um ritmo de trabalho irregular em uma operação, fazendo com que os operadores tenham picos de trabalho intensos e depois momentos de espera.
Muri
Sobrecarga intensa dos equipamentos ou dos operadores, exigindo-se que operem em um ritmo mais intenso ou acelerado, empregando mais força ou esforço, por um período maior de tempo do que aquele que o equipamento pode suportar ou o que permite um gerenciamento adequado do pessoal.
Ohno, Taiichi (1912-1990)
Executivo da Toyota considerado o principal arquiteto do Sistema Toyota de Produção (TPS) e autor de diversos livros importantes sobre o TPS.
One Piece Flow (Fluxo de Uma Só Peça)
Fabricação e movimentação de uma só peça por vez.
Ver: Fluxo Contínuo.
Parada Automática de Linha
Garante que um processo de produção páre toda vez que um problema ou um defeito ocorrer. Em uma linha automatizada, isso normalmente significa a instalação de sensores e botões que, automaticamente, param a linha quando uma anormalidade for detectada.
PDCA (Plan, Do, Check, Act)
Ciclo de melhoria baseado no método científico de se propor uma mudança em um processo, implementar essa mudança, analisar os resultados e tomar as rovidências cabíveis. Também conhecido como Ciclo de Deming ou Roda de Deming, pois quem introduziu o conceito no Japão nos anos 50 foi W. Edwards Deming.
Pitch
Quantidade de tempo necessária em uma área de produção para completar um contêiner de produtos. A fórmula para o pitch é:
Tempo takt x quantidade na embalagem = pitch
Ver: Heijunka Box, Retirada Ritmada, Quantidade na embalagem, Tempo Takt.
Plano para Cada Peça
Plano detalhado para cada peça utilizada em um processo de produção, mostrando todos os pormenores relevantes para gerenciar o processo, sem êrros nem desperdícios. Essa é uma ferramenta fundamental para o Sistema Toyota de Produção.
Ver: Movimentação de Materiais, Quantidade na Embalagem.
Plano para Cada Pessoa
Programa para o treinamento e desenvolvimento de colaboradores, mostrando as habilidades necessárias e as habilidades já desenvolvidas.
Ver: Manuseio de Múltiplos Processos.
Poka-Yoke (Contact, motion, fixed)
Métodos que ajudam os operadores a evitar erros em seu trabalho, tais como escolha de peça errada, montagem incorreta de uma peça, esquecimento de um componente etc. Também conhecido como poka-yoke (à prova de defeitos) ou baka-yoke (à prova de bobeira).
Primeiro que Entra, Primeiro que Sai (FIFO)
Princípio e prática de manter precisão na produção e na seqüência de movimentação de materiais, garantindo que a primeira peça a entrar em um processo ou local de armazenamento também seja a primeira peça a sair. Isso assegura que as peças armazenadas não se tornem obsoletas e que problemas de qualidade não sejam ocultados pelo estoque. O FIFO é uma condição necessária para a implementação do sistema puxado.
Processo
Uma série de operações individuais que devem ocorrer em uma seqüência específica para criar um projeto, atender um pedido ou fazer um produto.
Processo de Preparação da Produção
Método disciplinado de projetar um processo de produção lean para um novo produto ou para o reprojetar radicalmente o processo de produção de um produto já existente quando o produto ou a demanda mudaram substancialmente. Pode também ser chamado de Desenvolvimento de Processos Lean.
Processo Puxador (Pacemaker)
Qualquer processo em um fluxo de valor que define o ritmo para todo o fluxo. (O processo puxador não deve ser confundido com um processo gargalo, que necessariamente limita os processos fluxo abaixo devido à falta de capacidade.)
Ver: FIFO.
Produção em Excesso
Produzir mais, antes ou mais rápido do que o exigido pelo processo seguinte. Ohno considerava a produção em excesso como a forma mais grave de desperdício porque gera e oculta outros desperdícios, como estoques, defeitos e transporte excessivo.
Ver: Lote e Fila, Ohno, Sete Desperdícios.
Produção em Fluxo
Sistema de produção introduzido por Henry Ford em sua planta de Highland Park, Michigan, em 1913. O objetivo da produção em fluxo era reduzir drasticamente o tempo de throughput do produto e o esforço humano, por meio de uma série de inovações.
Produção em Massa
Sistema de negócios desenvolvido no início do século XX para organizar e gerenciar o desenvolvimento de produtos, as operações de produção, o sistema de compras e o relacionamento com os clientes.
Ver: Lote e Fila.
Comparar com: Produção Lean.
Produção Empurrada
Processamento de grandes lotes de produtos em um ritmo máximo, com base em previsão da demanda, movimentando esses lotes para o processo seguinte, fluxo abaixo, ou para armazenamento, sem levar em conta as variações reais no ritmo de trabalho do processo seguinte.
Ver: Lote e Fila, Controle da Produção.
Comparar com: Produção Puxada.
Produção Enxuta/Produção Lean
Sistema de negócios para organizar e gerenciar o desenvolvimento de produtos, operações, fornecedores e relações com o cliente. A produção lean, em comparação à produção em massa, requer menos esforço humano, menos espaço, menos capital e menos tempo para fabricar produtos com menos defeitos de acordo com as especificações precisas dos desejos dos clientes.
Ver: Sistema de Produção Toyota.
Comparar com: Produção em Massa.
Produção Just-in-Time (JIT)
Sistema de produção que produz e entrega apenas o necessário, quando necessário e na quantidade necessária. O JIT e o Jidoka são os dois pilares do Sistema de Produção Toyota. O JIT baseia-se no heijunka, e é formado por três elementos operacionais: o sistema puxado, o tempo takt e o fluxo contínuo.
Ver: Fluxo Contínuo, Heijunka, Jidoka, Produção Puxada, Tempo Takt, Sistema de Produção Toyota.
Produção Nivelada
Ver: Heijunka.
Produção Puxada
Método de controle da produção em que as atividades fluxo abaixo avisam às atividades fluxo acima sobre suas necessidades. A produção puxada tenta eliminar a produção em excesso e é um dos três componentes principais de um sistema de produção Just-in-Time completo.
Produção sob Encomenda
Situação em que o lead time de produção e o lead time do pedido são menores do que o tempo que o cliente está disposto a esperar pelo produto, e o fabricante então produz sob encomenda para os pedidos confirmados, e não segundo uma previsão.
Ver: Amplificação da Demanda, Heijunka, Venda Nivelada.
Quadro de Análise da Produção
Um quadro, em geral branco e grande, localizado ao lado de um processo para mostrar o desempenho real comparado ao desempenho planejado. O quadro do exemplo mostra o desempenho de um processo de produção com base em horas, comparando a produção real com a produção planejada. Quando a produção não corresponde ao planejado, o problema é registrado e uma causa é buscada.
Ver: PDCA.
Yamazumi (Gráfico de Balanceamento do Operador)
Ferramenta gráfica que ajuda na criação de fluxo contínuo em um processo com múltiplas etapas e múltiplos operadores, distribuindo os elementos das tarefas do operador em relação ao tempo takt. Yamazumi é o termo japonês para "pilha" ou "monte".
Quantidade na embalagem
Número de itens que um cliente (seja interno ou externo) deseja que esteja embalado e armazenado em um contêiner para transporte e embarque. Observe que um pallet de um produto pode consistir de inúmeros contêineres.
Ver: Pitch.
Redução de Set-Up (SMED)
Processo de redução do tempo necessário para a troca de modelo de um processo, da última peça do produto anterior até a primeira peça boa do produto seguinte.
Ver: Troca de Modelo, SMED.
Retirada Ritmada ou Compassada
Prática de liberação das ordens de produção para as áreas de trabalho e de retirada de produtos acabados dessas áreas em um ritmo fixo e frequente. Essa prática pode ser adotada como um meio de conectar os fluxos de material aos fluxos de informação.
Ver: Toda Peça a Cada Intervalo, Heijunka Box, Milk Run, Produção Puxada.
Sensei
"Professor" em japonês. Usado pelos pensadores lean para denotar um mestre em conhecimento lean, resultante de anos de experiência em transformar o gemba local em que o trabalho é realizado). O sensei deve também ser um professor que inspire seus alunos e cujos ensinamentos devem ser fáceis de entender.
Comparar com: Agente de Mudança.
Shingo, Shigeo (1909-1990)
Consultor da Toyota que contribuiu significativamente para o desenvolvimento do Sistema Toyota de Produção, especialmente no que diz respeito a trocas rápidas, poka-yoke e trabalho padronizado.
Ver: À Prova de Erros, Redução de Set-Up, SMED, Trabalho Padronizado.
Shojinka
Sistema de Parada com Posição Fixa
Método de tratar dos problemas nas linhas de produção interrompendo as linhas ao fim do ciclo de trabalho, ou seja, em uma posição determinada, se um problema for detectado que não possa ser resolvido durante o ciclo de trabalho.
Ver: Andon, Parada Automática da Linha, Jidoka.
Sistema de Reposição
Sistema de produção puxada no qual os processos precedentes (fornecedor) produzem apenas o suficiente para substituir ou repor a retirada do produto pelos processos seguintes (cliente).
Ver: Kanban, Produção Puxada, Supermercado.
Sistema Toyota de Produção (Toyota Production System - TPS)
Sistema de produção desenvolvido pela Toyota Motor Corporation para fornecer a melhor qualidade, o menor custo e o lead time mais curto por meio da eliminação do desperdício. O TPS é formado sobre dois pilares, Just-in-Time e Jidoka, e é normalmente ilustrado pela "casa" mostrada a seguir. O TPS é mantido e melhorado por iterações de trabalho padronizado e kaizen, seguidos de PDCA ou método científico.
SMED - Single Minute Exchange of Die (Troca de Ferramenta em um Dígito)
Processo para troca do equipamento de produção de uma peça a outra no menor tempo possível. O SMED se refere à meta de redução dos tempos de troca para um único dígito, ou menos de 10 minutos.
Ver: Trocas, Redução de Set-Up, Shingo.
Suavização da Produção
Ver: Heijunka.
Takt-Time
Tempo disponível para a produção dividido pela demanda do cliente.
Tempo de Ciclo
Freqüência com que uma peça ou produto é completado por um processo, conforme cronometrado por observação. Esse tempo inclui o tempo de operação mais o tempo requerido para preparar, carregar e descarregar os materiais.
Ver: Heijunka, Just-in-Time, Gráfico de Balanceamento do Operador, Processo Puxador, Pitch, Imagem Takt.
Por exemplo, se uma fábrica opera 480 minutos por dia e a demanda do cliente é de 240 unidades diárias, o tempo takt é de dois minutos. Do mesmo modo, se os clientes desejam dois novos produtos por mês, o tempo takt é de duas semanas. O objetivo do tempo takt é alinhar a produção à demanda, com precisão, fornecendo um ritmo ao sistema de produção lean. É a batida do coração de um sistema de produção lean.
TFM
TOC
Toyoda, Kiichiro (1894-1952)
Filho de Sakichi Toyoda, o fundador do grupo Toyota, liderou o esforço para a empresa entrar na indústria automotiva nos anos 1930. Kiichiro acreditava ser possível manter o processo inteiro de produção com o estoque de produtos necessários se o processo precedente simplesmente respondesse às necessidades exatas do processo seguinte. Ele chamou esse sistema de Just-in-Time, o qual veio a se tornar um dos dois pilares do Sistema Toyota de Produção.
Ver: Toyoda, Sakichi, Sistema Toyota de Produção.
Toyoda, Sakichi (1867-1930)
Fundador do grupo Toyota, inventou um dispositivo automonitorado para os teares de sua fábrica no início do século XX, que interrompia o funcionamento das máquinas caso um fio se rompesse. Essa inovação permitia que um operador controlasse diversas máquinas e levou ao conceito de Jidoka, que significa "automação com inteligência humana". É um dos dois pilares do Sistema Toyota de Produção.
Ver: Toyoda, Kiichiro, Sistema Toyota de Produção.
TPM
Trabalho
Ações humanas (movimentos) envolvidas na fabricação de produtos. Tais ações podem ser divididas em três categorias:
- Agregam valor
- Trabalho incidental
- Desperdício
Trabalho Fora do Ciclo
Tarefas de operadores em processos com muitos operadores que requerem que ele/ela interrompa o ritmo de trabalho ou abandone a área.
Ver: Trabalho Padronizado.
Trabalho Padronizado (Standard Work)
Estabelecimento de procedimentos precisos para o trabalho de cada um dos operadores em um processo de produção, baseado nos três seguintes elementos:
- Tempo takt, que é a taxa em que os produtos devem ser produzidos para atender à demanda do cliente.
- A seqüência exata de trabalho em que um operador realiza suas tarefas dentro do tempo takt.
- O estoque padrão, incluindo os itens nas máquinas, exigido para manter o processo operando suavemente.
Troca de modelo
Processo de mudança da produção de um produto para outro em uma máquina (por exemplo, uma prensa ou injetora) ou uma série de máquinas interligadas (linha de montagem ou célula) com a troca de peças, matrizes, dispositivos, moldes etc. (Também conhecido como set-up). O tempo de troca é medido pelo tempo decorrido entre a última peça no ciclo recém-terminado e a primeira peça boa após a troca.
Ver: SMED.
TWI
-(twi workbook: essential skill of supervisors)
Valor
Conteúdo inerente de um produto, segundo o julgamento do cliente, refletido em seu preço de venda e demanda de mercado.
O valor em um produto típico é criado pelo fabricante por meio de uma combinação de ações, algumas das quais produzem valor conforme percebido pelo cliente e outras são meramente necessárias devido à atual configuração do projeto e do processo de produção. O objetivo do Pensamento Lean é eliminar as atividades desnecessárias e preservar e aumentar aquelas que agregam valor para o cliente.
Value Stream Design
Value Stream Mapping
Venda Nivelada
Atitude com relação aos clientes que pressupõe que a demanda para muitos produtos é relativamente estável, mas é freqüentemente perturbada pelos sistemas de produção e de vendas.
Ver: Amplificação da Demanda, Heijunka.
VMI
Wagner-Whitin (Algoritmo)
Workshop Kaizen
Atividade kaizen em grupo, comumente com a duração de cinco dias, na qual uma equipe identifica e implementa melhorias significativas em um processo.
Ver: Gemba, Jishuken, Kaizen, PDCA.
